Экономика — перезагрузка

На сахарном заводе Тихорецкого района внедряют бережливые технологии, помогающие снизить затраты на производство и увеличить оборот. На предприятии приступили к улучшению производственных процессов при поддержке экспертов Регионального центра компетенций. В планах — увеличить эффективность сохранности и переработки сахарной свеклы.

Каждый фанат здорового образа жизни, услышав слово «сахар», расскажет о его влиянии на организм. Мол, как говорила знакомая нам по фильму «Любовь и голуби» Раиса Захаровна, «сахар — сладкая смерть», и все тут! Однако любой медик знает, что сахар — идеальный источник энергии и он просто необходим для нормальной мозговой деятельности, ибо клетки головного и спинного мозга питаются исключительно глюкозой.

К чему говорю это все? А к тому, что число потребителей кубанского свекловичного сахара ничуть не уменьшается и в стране и за рубежом. Четвертая часть отечественного сахара производится в Краснодарском крае. Совокупно 14 наших заводов вырабатывают около 13 тысяч тонн сладкой продукции — в сутки!

На одном из самых крупных в крае сахарных заводов мы побывали недавно. Вернее, предприятие, расположенное в поселке Малороссийском Тихорецкого района, по словам директора Николая Мартынова, только третье в крае и шестое в России. Так вот это «только» и заставило заводчан принять участие в национальном проекте «Производительность труда», помогающем повысить выработку продукции.

Первую партию сахара на этом заводе выпустили аж в 1958 году. Несмотря на солидный и даже преклонный возраст предприятия, сердце у него молодое, современное. Последние восемь лет завод активно модернизируется.

— В рамках инвестиционной программы почти на 80 процентов произвели замену старого оборудования на новое, в результате чего среднесуточная производительность в прошлом году выросла почти до 9000 тонн в сутки против 5423 тонн, с которых начинали подъем. Теперь ежегодно хотим повышать свою эффективность на пять процентов, — рассказывает Николай Владимирович Мартынов и добавляет: — Вот тогда и заинтересовались нацпроектом «Производительность труда». Кроме того что мы надеемся на повышение выработки, нам был интересен экспертный взгляд на внутренние процессы и совершенно бесплатное обучение коллектива бережливым технологиям. Немаловажным фактором для вступления в нацпроект является и то, что мы можем получить введенные регионом налоговые льготы — серьезная сумма, которую мы сможем использовать для дальнейшего обновления оборудования. Так что аргументы для сотрудничества с властью были более чем веские.

С сентября-2023 работа закипела. Для начала создали рабочую группу, куда вошли заместитель директора Владимир Трифонов, начальник свеклопункта Юрий Щербинин, инженер-технолог Тамара Бутенко, инженер по контролю качества Наталья Лесная, специалист по охране труда Светлана Курская. Проходили тренинги, отрабатывали практические шаги, знакомились с различными вариантами бережливого производства, даже приезжали на подготовку в Региональный центр компетенций.

— Правда, поначалу усмехались, — вспоминает В.В. Трифонов (он встречается с нами в качестве руководителя проекта от предприятия). — Чему нас могут научить? Оказывается, если глубже вникнуть, — это то, что нам всем необходимо. Параллельно с модернизацией производства приобрели современный подход к работе.

— Каждый наш сотрудник познакомился с бережливыми технологиями, — продолжает Владимир Васильевич. — Разобрались, какие мировые методики существуют и какие подходят под специфику нашего предприятия. Так что теперь в нашем проекте — самые продвинутые технологии. И, кстати, с гордостью узнали, что основоположником научной организации труда в нашей стране и за рубежом считается советский ученый Гастев.

Это верно: в 1921 году Алексей Капитонович основал до того не виданный в мире Центральный институт труда. Его задачи сводились к исследованию, разработке и — главное! — практическому внедрению в промышленность прогрессивных форм организации труда и производства, подготовке кадров и внедрению передовых технологий и высокопроизводительного оборудования. Методики Гастева, как водится, подхватили за рубежом, успешно применяя и поныне. И мы, слава Богу, тоже вспомнили.

Если очень крупными мазками, то производственная цепочка превращения свекольного корнеплода в сахар состоит из нескольких этапов. После разгрузки свеклы, привезенной с полей, гидротранспортер подает свеклу в цех, по дороге отмывая ее от грязи. Дальше корнеплоды доводят до идеальной чистоты в душе, шинкуют в мелкую соломку, отделяют сладкий сок от жома. И на выходе сахарного производства получается три продукта: гранулы из высушенного жома, представляющие собой отдельный и достаточно прибыльный товар, свекловичная патока — меласса и собственно сам сахар — белоснежные кристаллы.

Но прямо сейчас увидеть эти процессы не получится. Сахарные заводы вступают в активную непрерывную фазу работы с августа — сентября, когда перед свеклоприемным пунктом выстраиваются грузовики с первым урожаем. Тогда и начинается — сезон! А пока весь завод занят подготовкой оборудования, проверкой техники, выстраиванием логистики поставок и отгрузки готового продукта. Самое время и для внедрения улучшений.

— Что за улучшения планируете, Владимир Васильевич? — спрашиваю моего экскурсовода, пока идем на свеклопункт — именно этот участок было решено довести до эталонного уровня. Чуть ранее куратор Регионального центра компетенций Станислав Чеботарев объяснил такой выбор тем, что именно при приемке-выгрузке свеклы и ее дальнейших перемещениях к заводским цехам фиксируются наибольшие потери сырья.

— Будем реконструировать свеклоразгрузочные механизмы, — обобщенно отвечает на мой вопрос Трифонов. А потом, что называется, на пальцах объясняет суть: — Когда температурный режим позволяет, заготавливаем на сухих полях горы свеклы. Потом с грунта перевозим сырье на свеклопункт, где идет его разгрузка, а затем и транспортировка на заводскую переработку. Вот эти процессы погрузки-выгрузки влияли на потери и на порчу корня: свекла где-то давится, где-то просыпается, теряется по пути следования.

Этот отрезок свекольного путешествия и был продиагностирован рабочей группой проекта под руководством куратора от РЦК. Выяснилось, что некоторые потери можно устранить простым сварочным аппаратом, как это сделают с полостями труб-отбойников на гидравлическом транспортере — в эти полости свекла заваливалась и попросту пропадала. Какие-то потери исчезают при выполнении разработанного регламента по контролю процесса подачи сырья с четким закреплением ответственных.

— Но есть работы и посложнее, — говорит начальник свеклоприемника Юрий Александрович Щербинин, пока мы подходим к полям приема свеклы, размежеванным теми самыми гидротранспортерами. — Например, предстоит произвести реконструкцию первой сплавной площадки, предназначенной для интенсивной подачи свеклы на завод, и оптимизировать площади складирования.

Эти поля называются кагатными, там свекла размещается после приемки. Но на одном из них высится электрическая мачта, которая мешает беспрепятственному прохождению бурторазгрузочной техники, что уменьшает количество принимаемой свеклы.

— Мы сдвинем мачту — и в три раза увеличим объем выгружаемого корня на этом поле. Вот и считайте: стандартный сезон длится 120 дней, каждые четыре дня свекла уходит с кагата в производство. Получается, 30 раз мы выгружаем свеклу на этот конкретный участок. И если его расширить, в сезон можем уложить дополнительно 72 тысячи тонн, а раньше этот участок использовался вполсилы.

А если говорить в общем, за счет решений по улучшениям предприятие планирует сократить потери сырья на пять процентов — а это десятки тонн сбереженной продукции!

Мы, конечно, поговорили с членами рабочей группы проекта. Двое из них — Светлана Курская и Валентина Кленина — готовые инструкторы, сами прошли обучение, теперь передают знания персоналу. Но, чтобы увидеть «бережливку», что называется, в действии, меня ведут в мехмастерские. Здесь горячая пора: помимо прочей работы нужно впрок заготовить-заточить диффузионные ножи, которые потом будут резать свеклу в мелкую соломку.

Нас встречает начальник мастерских Дмитрий Куст. С его приходом три года назад выработка отремонтированного и подготовленного к работе инструмента и оборудования при том же составе в восемь человек резко увеличилась. Стали интересоваться, в чем дело, и выяснилось: Дмитрий Владимирович, знакомый с бережливыми технологиями по прежней работе, стал внедрять их и здесь. Продумали с мужиками, как устроить удобнее рабочие места, как половчее разместить инструмент, как экономнее выстроить процессы. И вот результат. Потрясающие цифры:

— Если в 2020 году мы затачивали 120 ящиков (ножи укладываются и хранятся в специальных ящиках. — Авт.), то на следующий год количество выросло до 240, потом дошли до 280 ящиков, а в прошлом было 350. Теперь к предстоящему сезону нужно подготовить 380 упаковок с ножами: производство растет, мы должны быть уверены, что инструмента хватит и процесс не остановится в самый горячий момент.

Причем такие результаты получены без дополнительного финансирования, без увеличения рабочих рук и площадей. Разве это не еще один аргумент в пользу бережливых технологий и проекта, внедряющего их?!

Карина МИРАКОВА.
Краснодар — Тихорецкий район — Краснодар.

и еще более двухсот видов стеклянной продукции смогут поставлять из Краснодара по всей стране — больше, быстрее и проще!

Вопрос сохранения продуктов от порчи занимал человечество с незапамятных времен. Говорят, самой древней консервацией официально признана утка в оливковом масле, которую заготовил древнеегипетский умелец четыре тысячи лет назад. И когда археологи ее обнаружили, на вид была еще вполне. Однако настоящей революцией в мире консервации стало изобретение француза Николя Аппера — в 1812 году он приготовил баранину в герметичных широкогорлых стеклянных бутылках. И все-таки понадобилось еще полвека, чтобы в Шотландии придумали первую стеклянную банку. Так с конца XIX века по миру началось торжественное шествие стеклянной банки как тары для сохранения продуктов питания. В наш век производство стеклянной тары постоянно модернизируется и стремительно развивается. За примерами далеко ходить не надо: в Краснодаре живет и развивается бизнес, основатель которого уже внес свою лепту в историю стеклотары как товара народного потребления.

А начиналось все в далеком уже 1995 году как семейное дело по реализации тары и крышки к ней. Валентин Коробко с супругой и дочерью выращивали бизнес, что называется, с нуля. Это сейчас потоки продукции расходятся из центрального офиса на Дзержинского по всей стране, а тогда… Первые склады, вспоминают, устраивали в собственном недостроенном доме, потом — в арендованном коровнике.

Сегодня, имея за плечами четвертьвековой опыт работы на рынке стеклянной и пластиковой тары, компания представляет собой широкоассортиментный оптовый склад и продолжает динамично развиваться. Неуспокоенное стремление вперед и привело предприятие к партнерству с государством в национальном проекте «Производительность труда».

— Одиннадцать лет подряд наш ежегодный прирост к выручке составляет 25 процентов, — свой рассказ начинает директор Рустам Юрьевич Гучетль. — А в этом году наметили увеличить этот процент до 32. Если в физическом выражении говорить, то мы задумали перешагнуть порог в миллиард рублей.

Что ж, все предпосылки для экономического рывка созданы: налажены тесные партнерские связи со всеми тремя десятками стеклозаводов по поставке стандартной стеклотары, выстроена логистика продаж. В ассортименте — самых разных объемов пищевые банки, огромный размерный ряд бутылок под жидкости, бутылки-баночки для парфюмерии, фармакологии и медицины, стеклянные емкости для хозяйства, есть даже экземпляры великолепной подарочной формы. И это не все! Владелец бизнеса, вовремя разглядев пустующую нишу на рынке, инициировал разработку и запуск в массовое производство редких позиций стеклянного товара — собственный эксклюзив. Мы все видим у торговцев медом стеклянные и пластиковые баночки в форме медвежат или бочонков (на снимке), и мало кто знает, что это чисто наш, краснодарский бренд. Или удобные для небольших порций варенья широкогорлые баночки с глубокой крышкой.

Словом, по всем пяти направлениям — собственная доставка клиенту, самовывоз, оптовая торговля, поставки прямо с завода и маркетплейсы — продажи (не сглазить бы) растут. Но! Об этом «но» и рассказывает Рустам Юрьевич как о причине участия в нацпроекте.

— Мы с тревогой стали замечать, что с новыми целями та система, по которой мы работали, перестала справляться, сервис стал проседать. Особенно это чувствовалось в функционировании склада: объемы растут, места для хранения не хватает, методы работы устарели, стали появляться ошибки. А мы планируем расти ежегодно! Становилось очевидным, что система изжила себя, она не столь эффективна, как нам нужно. Стали искать выход из сложившейся ситуации, и Валентину Ивановичу такие же владельцы бизнеса порекомендовали рассмотреть нацпроект, который помог им структурировать работу так, чтоб это было более эффективно.

— Вы первый представитель бизнеса, кто рассказывает, что самостоятельно и целенаправленно пришел в нацпроект. Обычно говорят: нам позвонили, пригласили, и мы стали думать...

— Все получилось гораздо проще, чем я предполагал, — до сих пор удивляясь оперативности власти, говорит Гучетль. — Наш юрист сформировал и отправил заявку на сайт, она была принята, и вскоре к нам приехал представитель Регионального центра компетенций. Выяснилось, что нацпроект предлагает даже больше, чем мы ожидали!

— Что конкретно?

— Национальный проект «Производительность труда», кроме необходимой практической помощи на предприятии, предусматривает обучение топовых руководителей по программе «Лидеры производительности», что дает конкретные, действительно работающие инструменты, помогающие повысить эффективность труда, — перечисляет Рустам Юрьевич. — Потом они прокачивают функционал критически важной для нас должности — по нашему выбору это будет заведующий складом. И все совершенно бесплатно! Наконец, в качестве региональной меры поддержки бизнеса предусмотрен налоговый вычет — мы приобрели новое оборудование, и 90 процентов от его стоимости нам могут возместить.

В середине прошлого года компания вошла в нацпроект. Создали рабочую группу. В качестве эталонного участка был выбран поток «Отгрузка товара». Сегодня полугодовой этап подходит к завершению.

— Что уже удалось улучшить, поменять?

— Если пройтись по показателям, то они уже впечатляют: время протекания процесса на потоке сократилось на 35 процентов, выработка повысилась на 25 процентов, — вступает в беседу куратор РЦК Денис Валентинович Васенецкий. — Мы хронометрировали каждый процесс на складе, после обучения и тренингов вместе с рабочей группой искали семь типов потерь, старались исключить все, что мешало выполнять работу проще и быстрее. Около 20 улучшений внедрили после диагностики.

— Например?

О примерах эмоционально рассказывает сам директор:

— Вот история с паллетизаторами (механизм для автоматизированной упаковки и установки на паллету нужного количества банок. — Авт.), — говорит Гучетль. — Чтобы затянуть банки в упаковочную пленку, раньше нужно было, чтобы кладовщик организовал подвоз банок к этой установке, упаковал и привез обратно на склад. Когда посчитали, сколько времени на это тратится, — ужаснулись: в год впустую уходит 16 рабочих дней! Перенесли паллетизатор на склад, и исчезла необходимость возить банки туда-сюда. А прежде брали дополнительный погрузчик в аренду, людям приходилось задерживаться на работе, готовить к отгрузке обещанную партию — то есть последствий куча!

Или оператор, который диспетчеризирует заказы кладовщиков. Она вынуждена была выключать рацию, потому что много информации передавали для других служб. В итоге кладовщики бросали работу и шли к ней брать документы. И как мы сами не додумались перевести их разговоры на отдельную частоту! Мелочь, а сколько расходов, если перевести лишние шаги в деньги. Картирование, где каждый процесс просчитан во времени, а потери переведены в финансы, — это очень круто, — итожит Рустам Юрьевич. — Ты сразу же понимаешь целесообразность предлагаемых изменений.

Теперь внедрение бережливых технологий, согласно недавнему приказу, будет тиражироваться здесь со складских участков на производственные, ляжет в основу дальнейших шагов по развитию.

— Согласно нашей стратегии не так давно приобрели участок в Новотитаровке, — делится планами директор. — Туда перенесем производство пластиковой тары и освободим территорию для более удобного размещения производства. Прорабатываем варианты выпуска тех видов крышек, которые не изготавливаются в России, мы их возим из Китая. Но на сегодняшний день расчеты затруднены, и возникло опасение, что можем по этому виду крышки проваливаться. Тогда и банка без крышки никому не нужна — замороженные средства. Но даже не столько это важно для нас, сколько другой момент: нашу эксклюзивную тару оценили многие производители, рассчитывают уже только на нее. Свою продукцию в нашей таре они поставляют по жестким контрактам. И оставить своих клиентов не просто разочарованными, но понесшими ущерб — считаем недопустимым. Мы обещаем постоянное наличие нужного им товара и выполняем обещанное. Это вопрос доброго имени. А имя для нас значит очень много.

Действительно, предприятие может гордиться тем, что ведет исключительно добропорядочный бизнес. Для понимания: за 2024 год только налоговых выплат здесь прогнозируется более ста миллионов рублей.

— Это принцип нашего основателя, — поясняет мой собеседник. — Валентин Иванович считает, что если бизнес не будет соблюдать все выплаты государству, то какое он имеет право ждать и требовать чего-то от государства. — Рустам Юрьевич некоторое время молчит и добавляет: — И все-таки, несмотря на патриотичное отношение к государству, мы не ожидали, что оно в ответ сможет создать такую действенную вертикаль помощи. Могло же быть и по-другому: министерство хочет и ставит цели, а куратор-исполнитель приходит только для галочки. Нет! Куратор сам горит: это можно лучше сделать, больше, давайте сделаем. Так что, видя подход, который использует государство, можем сказать — нацпроект однозначно полезен.

…После экскурсии по краснодарскому предприятию, чье авторство стеклянной тары даже запатентовано, смотрю теперь на полки супермаркетов по-другому — с гордостью за наш бизнес. А вскоре, узнала, они в качестве расширения производства думают создать свой мини-стекольный завод с последующим переходом к массовым мощностям. Так что с «Производительностью труда» им еще работать и работать!

Любовь АНДРЕЕВА.